VSM (Value Stream Mapping) o MFV (Value Stream Mapping) son las siglas que denotan una herramienta desarrollada para analizar y mejorar paso a paso el proceso para entregar un producto o servicio específico. Cabe mencionar la importancia que tiene este recurso para cualquier empresa, ya que hace mucho más visual la comprensión de los procesos.
Este diagrama de flujo, que sigue un proceso de principio a fin, utiliza un sistema de símbolos para representar las actividades. Además, un flujo de información bien establecido resulta extremadamente útil para monitorear y estimar el tiempo de espera de produccion. Por lo tanto, en este artículo verá los beneficios de utilizar Value Stream Mapping y cómo se puede crear.
¿Qué es VSM o Value Stream Mapping?
El VSM es un diagrama que muestra todos los pasos necesarios para entregar un producto o servicio, incluido el flujo de materiales e información. En general, se crea un mapa del estado actual y otro del estado futuro, destacando oportunidades de posibles mejoras y optimizaciones.
Dessa forma, ao distribuir los tiempos para cada paso necesario mi calcular El plazo de entrega de las existencias intermedias permite visualizar de forma macro toda la producción. A partir de esto, a través de la estrategia, es posible clasificar los procesos de tres formas:
- Procesos que agregan valor
- Procesos que no agregan valor, pero son relevantes para la calidad.
- Procesos que no aportan valor y no son relevantes
Con estas clasificaciones es posible eliminar o reducir estos pasos que no agregan valor al producto o servicio brindado.
¿Cuál es la relación entre VSM y Lean Six Sigma?
VSM es una herramienta que fue creada en base a la metodología de Fabricación ajustada, que busca maximizar la reducción de residuos. A principios de la década de 1950, Toyota comenzó a implementar métodos MFV, cambiando la industria manufacturera.
oh Seis Sigma busca reducir la variabilidad y aumentar la estabilidad del proceso y, junto con Lean, impulsa los objetivos de una mayor estandarización y optimización del flujo de producción en cualquier empresa. Para ello, VSM es fundamental, ya que proporciona visualización del movimiento de información y materiales de forma clara y detallada.
Reducir los tiempos de preparación, eliminar stocks intermedios y rediseñar los procesos de forma más eficiente son solo algunas de las mejoras que la aplicación de MFV puede favorecer. Por tanto, este recurso no es un resultado en sí mismo, sino un medio para analizar qué se puede cambiar, haciendo que la entrega final sea más adecuada para el cliente.
¿Cuáles son los beneficios de VSM?
Una empresa que utiliza Value Stream Mapping es capaz de tener una visión macro de sus procesos, analizando sistemáticamente actividades, tiempos y transporte. Por lo tanto, es posible ver más claramente los puntos de mejora que aportarán más valor al cliente y eliminarán desperdicios que aumentan el costo o retrasan la entrega del producto final.
Todavía podemos enumerar algunos puntos más en los que VSM puede ayudar a una empresa:
1. Promueve la ejecución decidida de mejoras
Con el MFV en mano, resulta más fácil visualizar lo que se puede mejorar en un estado futuro. Por tanto, la decisión de comprar más máquinas, por ejemplo, puede suceder en base y de acuerdo con la estrategia de cada organización.
2. Ayuda en la estructuración de un sistema de indicadores de desempeño (KPI)
Como dijo William Edwards Deming –profesor, estudiante universitario, autor, orador y consultor estadounidense–: “Lo que no se puede medir, no se puede gestionar”. Por tanto, disponer de indicadores válidos y fiables para evaluar la marcha de cualquier empresa es fundamental para su evolución. oh monitoreando estos números es esencial para una mejor gestión empresarial.
3. Facilita la clasificación de procesos dentro de una organización
Establecer el inicio y el final de cada proceso, por ejemplo, hace que sea más fácil entender cuál(es) necesita(n) mayor optimización. A partir de esto, la toma de decisiones de los directivos sobre a quién cobrar o qué necesita más atención se vuelve mucho más correcta.
¿Qué residuos evita VSM?
El uso del Value Stream Mapping en su empresa puede ayudarle a reducir o incluso eliminar Siete pérdidas de producción según el Lean Manufacturingsiendo ellos:
1. Pérdida por sobreproducción
Cuando la cantidad producida es mayor a la necesaria. Además de que puede suceder por una mala planificación, se debe considerarArkansas la posibilidad de líneas de producción desequilibradas, generando altos inventarios, por ejemplo.
2. Pérdida por espera
tme causa nexceso de tiempo entre una etapa de producción y otra, lo que lleva a un plazo de entrega más largo de lo necesario. De esta manera, implicametro más existencias intermediaslo que puede afectar incluso el espacio físico para el trabajo.
3. Pérdida de transporte
Cuando esy transporte un producto de forma exagerada o innecesaria, generalmente debido a una logística y a uno disposición no optimizado. Así, al haber mayor proximidad entre sectores productivos, este tiempo perdido en transporte podría invertirse en más producción.
4. Pérdida por procesamiento excesivo
Ocurre cuando el proceso de producción contiene más de n pasos.necesario. Por lo tanto, se puede eliminar tais pasos “adicionales” sin comprometer el producto. PAGAl distribuir los tiempos de cada paso, MFV permite un análisis más asertivo respecto de procesamientos innecesarios.
5. Pérdida de inventario
Cuando existe un exceso de stock de materiales y productos terminados, generando gastos innecesarios con insumos, producción y espacio físico. En ese sentido. Generalmente ocurre por un mal cálculo de los insumos y por una sobreproducción.
6. Pérdida por sobreprocesamiento
Son los movimientos innecesarios de empleados en los procesos productivos. De esta manera, elLas causas más comunesHay errores en la ejecución, mala distribución de tareas, falta de parámetros en cuanto al tiempo para realizar cada actividad y también esquemas mal organizados.
7. Pérdida por defecto
Ocurre si el producto está fuera de los estándares de calidad nnecesario. Genera un desperdicio de recursos económicos, además de la posibilidad de costes extra por reparaciones. Por lo tanto, la falta de seguimiento de no conformidadesa través de indicadores, genera cada vez más costes para las empresas.
Además de las Siete Pérdidas, se podrá ver qué tipos de procesos agregan valor o no y si deben o no serseguir por razones de calidad del servicio o producto final.
¿Cómo hacer un VSM paso a paso?
Para dibujar un VSM, hay algunos pasos. Para garantizar éxito en el uso de esta herramienta. En este sentido, es importante recordar que para realizar el Value Stream Mapping es imprescindible la participación de un gran número de personas, especialmente del sector quemi desear evaluar.
Los pasos cruciales para el mapeo son:
- Establecer responsables
Definir las personas en los diferentes niveles (estratégico, directivo y operativo) y departamentos que diseñarán el proceso total.
- Identificar la familia de productos.
Es necesario agrupar e identificar las familias de productos que se asignarán a un flujo de valor determinado. Estas familias se agrupan según los procesos de producción por los que pasan.
- Diseñar el proceso actual.
Mapear el flujo de valor actual de la empresa es esencial para determinar la situación de la empresa en su conjunto. Por lo tanto, se debe analizar el stock general, el número de trabajadores, los turnos de trabajo, el tiempo del ciclo de actividad, las tasas de desperdicio y las tasas de defectos.
- Definir el estado futuro y crear planes de acción.
Con base en el VSM actual y el análisis de residuos, concluyendo lo que se puede eliminar, la empresa puede planificar y definir qué se puede hacer para mejorar los procesos. Así tiempo de espera La producción se vuelve cada vez más pequeña, lo que indica la posibilidad de aumentar la productividad.
Ejemplo de VSM
Abajo tenemos un ejemplo de mapeo de flujo de valor, en el que podemos entender sus principales símbolos y reglas. En este sentido, el cliente debe estar siempre a la derecha del mapeo, y el proveedor a la izquierda.
También se observa que en el centro se encuentra la Planificación y Control de la Producción (PCP), y de él emergen flechas que comunican con cada proceso o sector de la empresa. Además, es interesante resaltar que en los sistemas de producción push existen varias flechas entre el PCP y los sectores. Mientras esoen los sistemas pull solo una flecha sale del PCP para comunicarse con un solo proceso, generalmente uno de los últimos en la orden de producción.
Con MFV puedes entender todo el flujo de producción, ya que la variedad de símbolos e información hace que el mapa sea muy completo y detallado. Por tanto, podemos ver la importancia que puede tener esta herramienta a la hora de ayudar a los directivos de una empresa a tomar mejores decisiones respecto al funcionamiento de la fábrica, por ejemplo.