¿Has visto alguna vez una carrera de Fórmula 1? En estas carreras el tiempo de parada en boxes debe ser siempre lo más breve posible para que el piloto pueda volver a pista lo antes posible. Del mismo modo, SMED lean (Single Minute Exchange of Dies) permite exactamente esto, el rápido intercambio de herramientas, pero en plena producción.
En este texto verás todo sobre SMED Lean, una herramienta creada en Oriente y muy utilizada hasta el día de hoy dentro del Sistema de Producción Toyota.
¿Qué es SMED Lean?
SMED Lean (Single Minute Exchange of Die) o TRF (Quick Tool Change) es un método ideado por Shigeo Shingo, entre los años 50 y 90, en Japón.
SMED es uno de los pilares de la metodología Lean y consiste en un conjunto de técnicas que tienen como objetivo reducir los tiempos de preparación de las máquinas.
Para comprender mejor SMED, debemos comprender cuál es el tiempo de configuración de una máquina. Básicamente, este tiempo es el período entre la fabricación de la última parte buena de un lote y la primera parte buena del siguiente lote.
Por lo tanto, cuando se aplica correctamente, SMED se enfoca en simplificar este proceso de configuración, buscando siempre reducir el tiempo de entrega.
SMED y Lean: entender la relación
SMED puede considerarse un conjunto de herramientas pertenecientes al sistema Lean. Sin embargo, más que eso, la relación entre ellos se da a través de sus objetivos comunes.
En este sentido, Lean considera el tiempo de espera uno de los ocho desperdicios de las operaciones. Por lo tanto, SMED se relaciona con el Lean, en la búsqueda de una rápida puesta en marcha de la construcción y reducción de tiempos en el cambio de maquinaria.
¿Cuál es el papel de SMED dentro de Lean?
El uso de SMED dentro del sistema Lean busca conseguir dos objetivos clave: reducir el tiempo dedicado a actividades que no aportan valor y aumentar la flexibilidad de la producción.
Un ejemplo de una actividad que no agrega valor al producto es el tiempo de preparación. Por tanto, una función esencial de SMED dentro de Lean es reducir al máximo este tiempo. Cuanto menor sea el tiempo de preparación, mayor será la disponibilidad de la máquina, influyendo directamente en su eficiencia (OEE).
Siguiendo los ideales Lean, para responder a la demanda inmediata de los clientes, se recomienda producir lotes más cortos. Dicho esto, es necesario un método rápido de cambio de herramientas, generando mayor flexibilidad en el proceso. Es en este momento que, bien aplicado, SMED garantiza un menor tiempo para reanudar la producción.
¿Cuándo utilizar el método SMED?
Es un error pensar que sólo las grandes empresas pueden aprovechar la metodología SMED. Este método es tan aplicable a las grandes empresas como a las pequeñas. Además, como tiene técnicas de bajo costo, puede cambiar las reglas del juego si se aplica correctamente en su negocio.
Una empresa que tiene una máquina que alterna varios tipos de herramientas (cada una para producir un producto) y el tiempo dedicado a cambiar entre una herramienta y otra puede generar un lead time elevado, lo que es proclive a una disminución de la productividad. Es en este punto que el uso de SMED lean surge como un medio para contener este efecto.
En definitiva, el uso de SMED es beneficioso en cualquier línea de producción. Cualquiera que sea el tiempo de preparación, siempre habrá margen de mejora.
5 beneficios del método Lean SMED
Aunque parece que la principal ventaja de un cambio rápido es un menor tiempo de inactividad de la máquina y, en consecuencia, un mayor tiempo de disponibilidad de la máquina, existen varios beneficios que se derivan del uso de SMED:
- Tamaño de lote reducido – cuanto más corto sea el tiempo de preparación, más cómodo resultará producir lotes más pequeños con mayor frecuencia;
- Plazo de entrega menor – como se mencionó anteriormente, la reducción del tiempo de preparación también implica, por supuesto, un plazo de entrega más corto. Si se aplica fielmente, el método SMED puede reducir drásticamente el plazo de entrega de una empresa;
- Mayor flexibilidad – con la reducción del tamaño de los lotes, resulta más fácil implementar la producción pull, adaptándose a los picos de demanda y pedidos urgentes, además de poder operar con un número variado de piezas y productos simultáneamente.
- Reducción de almacenamiento y desperdicio – el uso de SMED lean permite reducir los stocks, lo que se traduce en una menor necesidad de almacenamiento y movimiento. Por lo tanto, los materiales inactivos en stock no se degradan con frecuencia.
- Mayor capacidad de producción – la propia línea de producción gana más tiempo operativo disponible, generando una ganancia de capacidad.
¿Cuáles son los pasos de SMED?
Como regla general, SMED consta de 6 pasos para que su aplicación fluya de manera consistente:
Primer paso: comprender cómo funciona la operación de configuración actual.
Para la implementación de los siguientes pasos, es extremadamente importante tener un buen entorno para comprender cómo funciona actualmente la operación de configuración. Para lograr esto, observar, cronometrar y registrar cada paso se vuelve crucial.
Para tener un análisis más diverso y confiable, se recomienda seguir cada etapa del montaje, con diferentes turnos y operadores.
Segunda etapa: Análisis de los números y los conocimientos recopilados de la configuración actual.
En esta etapa, la información se recopila y examina para comprender cuáles son las brechas en el tiempo de preparación. Es fundamental distinguir claramente las actividades de preparación interna (máquina/línea parada) y preparación externa (máquina/línea en marcha).
3ra Etapa: Enfoque en optimizar los tiempos de preparación interna y externa.
Después de una comprensión clara de las actividades de configuración internas y externas, el enfoque de la tercera etapa es la optimización. Dentro de cada actividad existen oportunidades de mejora, ya sea mediante eliminación, reducción o simplificación. El mejor escenario de configuración es no tener que realizar la configuración.
Cuarto paso: monitorear los resultados de la nueva operación de configuración.
En la cuarta etapa, luego de optimizar las actividades, se monitorea la nueva operación. Los ajustes finales son válidos en la búsqueda de la excelencia operativa. Cabe señalar que el seguimiento se debe realizar nuevamente con diferentes turnos y operadores.
5to Paso: Estandarizar la nueva operación de configuración.
Ahora que se ha establecido la nueva operación de configuración, el objetivo de este paso es estandarizar la operación. Para ello, la capacitación y los procedimientos operativos estándar (POE) son buenos métodos para que los operadores mantengan el procedimiento correctamente.
6to Paso: Realizar un seguimiento continuo de la operación.
Como uno de los pilares de la metodología Lean, siempre se debe aplicar la mejora continua en las operaciones. Dicho esto, tras la implementación y estandarización del nuevo modelo de configuración, la búsqueda de una mayor eficiencia debe continuar.
Cómo aplicar el método SMED en una empresa
Existe una forma correcta de actuar cuando hablamos de cómo aplicar SMED. La forma de adoptar SMED Lean se lleva a cabo a través de los seis pasos descritos anteriormente.
Por lo tanto, para aplicarlo, la empresa debe tener evidencia de que su configuración es un problema importante. Luego de reconocer este fallo, se realiza un análisis para entender la organización del setup actual y, a través de los 6 pasos, optimizar al máximo el setup, de esta manera se establece un sistema desarrollado y de alta productividad, estando siempre controlado para que sigue funcional..
3 ejemplos de aplicación del método SMED Lean
Puede que no lo parezca, pero la reducción del tiempo de instalación que genera SMED Lean puede marcar la diferencia entre un líder del mercado y cualquier otra empresa. Por ello, existen algunos métodos que, si se aplican de forma eficaz, pueden hacer que tu empresa sea más eficiente.
El primer y principal punto dentro de la metodología SMED es transformar la mayor cantidad posible de actividades de configuración internas en externas, de modo que el operador pueda realizar tareas mientras la máquina está en funcionamiento. Generar operaciones paralelas entre operadores también es un buen consejo. Uno o más operadores realizando tareas simultáneamente harán que la máquina esté en funcionamiento más rápido, además de reducir los tiempos de viaje.
El uso de abrazaderas funcionales también es una estrategia interesante para reducir el tiempo de preparación. Actualmente, los tornillos son el tipo de elemento de sujeción más común, pero suelen llevar más tiempo. Los métodos de un solo toque que utilizan prensas, cuñas, resortes o placas magnéticas pueden ser una solución.