Poka yoke, que significa “a prueba de errores”, es un mecanismo de detección de errores y defectos, desarrollado en Japón y forma parte de la metodología Lean Manufacturing. Cuando pensamos en los tipos presentes en nuestra vida, nos damos cuenta de lo acostumbrados que estamos a ellos y, a partir de ahí, visualizamos su importancia.
En este artículo comprenderás las 6 técnicas de poka yoke que tienen como objetivo eliminar los defectos en origen, pasando por características y ejemplos.
¿Qué es la poka yoke?
Poka Yoke es una herramienta lean, representada por procedimientos que previenen la aparición de errores en el proceso productivo, eliminando sus causas.
El mecanismo nació en Japón de la mano de Shigeo Shingo, creador del Sistema de Producción Toyota y todavía hoy considerado un genio de la ingeniería. Entonces, lo que animó a Shigeo a desarrollar esta herramienta fue la cantidad de errores humanos que encontró en la línea de producción de Toyota.
En la década de 1960, antes de su implementación, las empresas sólo tomaban acciones correctivas para solucionar sus problemas. De esta forma, posibilitando que se desencadenen otras pérdidas. Además, las empresas no toman medidas para evitar que estos problemas vuelvan a ocurrir.
¿Para qué servir o poka yoke?
El principal objetivo de la herramienta es detectar proactivamente los errores en su causa raíz y, de esta forma, dotar a la línea de producción de una mayor efectividad, reduciendo los desperdicios derivados del retrabajo.
Por tanto, aplicado al 100% de su potencial, facilita el trabajo del operador. Permitiendo un trabajo detallado con menor esfuerzo, logrando así un resultado satisfactorio.
¿Cuáles son las principales características de la poka yoke?
Las principales características de la poka yoke son su carácter de bajo costo, fácil comprensión mi implementación sencilla.
También es importante resaltar que se debe evaluar su implementación. Esto se debe a que pueden surgir situaciones en las que la herramienta no sigue las características mencionadas anteriormente. Por tanto, no merece la pena la inversión para su aplicación.
Beneficios de la poka yoke
Los beneficios de la visión operativa poka yoke son: reducción de costos, reducción de retrabajo, optimización de recursos y mayor calidad de productos y procesos.
Además, la herramienta vista desde el punto de vista de la gestión tiene varios beneficios, como la mejora de los plazos, un mayor control de la producción, una fácil implementación de nuevos procesos y, uno de los más importantes, una mayor satisfacción del cliente.
Finalmente, otro punto importante es que el mecanismo reduce el tiempo invertido en la administración y capacitación de los empleados y fomenta en ellos una mentalidad de mejora continua.
¿Dónde utilizar el sistema poka yoke?
En términos más generales, puede utilizarse literalmente en cualquier campo de actividad: comercio, servicios, salud e industria. Teniendo conocimiento sobre el proceso y un poco de creatividad, es posible crear un poka yoke para cualquier situación.
Además, debe usarse dentro de un proceso bien definido que tiene varios errores generados por la acción humana. Sin embargo, para desarrollarlo y aplicarlo con éxito debemos prestar atención a sus tipos.
Tipos de poka yoke
Elegir el tipo correcto de poka yoke es muy importante a la hora de aplicarlo, ya que es su idoneidad para el proceso elegido lo que determinará si será efectivo o no. Por tanto, existen 6 tipos, a saber:
Poka Yoke de eliminación
Tiene como objetivo eliminar pasos que causan errores y actividades que no agregan ningún valor al proceso. Si es necesario, es posible rediseñar todo el proceso o producto en cuestión.
Poka Yoke de repuesto
Consiste en sustituir un paso que viene dando muchos errores por otro más fiable y robusto. Por tanto, una forma de hacerlo es automatizar actividades que sean muy repetitivas, es decir, más propensas al error humano.
Prevención Poka Yoke
En otras palabras, este tipo cambia el producto o proceso para que sea imposible que ocurra un error. En este sentido, el error puede estar relacionado con falta de capacitación, desorganización, condiciones laborales inadecuadas y alta rotación de operadores.
Poka Yoke de facilitación
Como sugiere el nombre, facilita la realización de la tarea correcta a través de controles visuales.
Detección de Poka Yoke
Su objetivo es alertar y hacer visibles a nuestros ojos los errores, facilitando la toma de decisiones del empleado y haciéndolo más ágil. En este método de detección, la advertencia de error no detiene el proceso, lo que debería ser un punto de atención.
Poka Yoke de mitigación
Este último tipo sólo se elige cuando ningún otro tipo es viable para el proceso ya que sólo reduce el impacto de los factores que conducen al error.
¿Cómo aplicar poka yoke?
La aplicación se puede dividir en 4 partes: conocimiento, análisis, elección de tipo y seguimiento.
En la etapa de concientización, el objetivo es comprender qué está sucediendo que se desvía del estándar o qué puede presentar una falla en el futuro. Para conseguirlo, se puede utilizar el Brainstorming para generar un volumen considerable de nuevas ideas y así identificar errores futuros.
En la etapa de análisis podemos observar gráficos de retrabajos, averías de máquinas y quejas de calidad. Para poder resolverlos se pueden utilizar varias herramientas de la metodología Lean, como 5W2H y el diagrama de espina de pescado, con el objetivo de encontrar formas de resolver los problemas identificados.
Ejemplos de poka yoke
Para que sea más fácil de entender en la práctica, veamos algunos ejemplos. En eliminación, podemos eliminar pasos de programación manual de una máquina o proceso que afectan directamente la calidad del producto.
Además, podemos entender la sustitución pensando en los robots de soldadura en la industria automovilística e incluso en los códigos de barras para la identificación de lotes. A continuación, en prevención, tenemos ejemplos de diferentes enchufes para distintos valores de corriente eléctrica.
En los tipos de facilitación podemos pensar en señales de advertencia y listas de verificación. A continuación, en la zona de detección tenemos que rellenar campos obligatorios y sensores de posicionamiento.
Y finalmente, tenemos ejemplos de mitigación, los más famosos son, ya que este grupo cubre los EPI y los fusibles.