Se traduce como planificación de recursos de fabricación. De esta forma, se trata de una herramienta que realiza cálculos para entender cuál es el mejor momento para comprar los materiales necesarios para la producción.
Por tanto, su implementación en la empresa puede traer varios beneficios como reducción de costes, eficiencia en la gestión de inventarios y movimiento optimizado de materiales en fábrica.
En este contexto, es importante resaltar que para que el sistema MRP funcione es necesario que la empresa proporcione datos como demanda, listado de materiales y balance de stock. Con base en esta lista, MRP realiza cálculos para reducir la posibilidad de escasez o exceso de material y ayuda en la toma de decisiones.
MRP es una metodología que ayuda en la planificación de todas las fases en las que los materiales participan en el ciclo de producción, desde el posicionamiento en la línea de producción hasta el almacenamiento.
Esta metodología surgió en la década de 1960, una época en la que los avances tecnológicos ya permitían acceder a datos importantes para la implementación del sistema. Sin embargo, el concepto actual del método no es el mismo que en 1960 porque, con el tiempo, se fueron produciendo evoluciones y modificaciones hasta llegar al contexto actual.
Los beneficios de implementar el sistema son diversos, abarcando así todas las áreas de una empresa. Por tanto, esta metodología puede ayudar tanto a nivel micro como macro.
En este sentido, es importante resaltar que la metodología permite una planificación empresarial más eficiente ya que sus acciones son más rápidas y asertivas debido a la información concisa en la base de datos.
De esta manera, la optimización de los recursos por parte de la empresa genera beneficios en la reducción de los niveles de demora, la reducción de los niveles de inventario y la reducción de los errores humanos.
El sistema se vuelve fundamental en aquellas empresas donde existen procesos complejos en su línea de producción. Por tanto, cuando se presentan problemas en el control de componentes y cambios constantes en el flujo de fabricación, la implementación del sistema se vuelve imprescindible.
En general, es importante mantener la armonía entre las partes involucradas en el proceso de producción, como materiales, mano de obra y proveedores. De lo contrario, habrá constantes retrasos en los plazos de entrega y altos niveles de stock, lo que generará más señales de alerta sobre la urgencia de implementar la metodología.
El funcionamiento del sistema se basa en tres pilares: balance de stock, listado de materiales y demanda. Con esta información recopilada, el sistema indica la cantidad y cuándo debe realizarse la compra de materias primas, además de definir el ritmo de producción. De esta manera se reduce la posibilidad de que se produzcan cuellos de botella en la producción.
Además, la automatización del proceso ayuda a la empresa en el escenario competitivo del mercado actual. Como el sistema mecaniza todo, se reducen los errores y se evitan retrasos en las entregas. Por lo tanto, los pedidos serán entregados a los clientes en el momento exacto, aumentando la calidad de sus entregas.
En este contexto, algunos parámetros son fundamentales para el funcionamiento eficiente de la metodología.
- Tiempo de reposición y fabricación.
- Dimensión de existencias
- Definición del lote de reposición y fabricación.
Todos estos factores hacen que el sistema sea creíble como una metodología adecuada para mejorar el proceso de planificación de materiales de una empresa. De esta manera, habrá confiabilidad en este proceso, lo que se traduce en una reducción de los errores humanos y una mejor gestión de los stocks.
MRP I es el Planificación de Requerimientos de Materiales, es decir, planificación de necesidades de materiales. Por tanto, calcula la producción necesaria, pero no considera la capacidad de la fábrica. Por lo tanto, en esta metodología es importante el apoyo de los gestores responsables de proporcionar datos sobre la demanda.
Por otro lado, MRP II es el Planificación de los Recursos de Fabricación, es decir, Planificación de Recursos de Producción. Además de abarcar el MRP I, el MRP II considera la capacidad, lo que resulta en una planificación más efectiva de acuerdo a la información brindada.
MRP I involucra diferentes características dentro de una industria, sin embargo, no abarca temas relacionados con la capacidad de producción. Algunas de las características principales son:
- Gestión de pedidos
- Solicitudes de compra
- Plan de producción
- Políticas de inventario
- Registro de materias primas.
Todos estos elementos del MRP I contribuyen significativamente a la planificación de recursos de una empresa, pero dejan un vacío en la capacidad. Por lo tanto, así como hubo avances tecnológicos, MRP I también se apropió de innovaciones para mejorar el sistema.
El MRP II asume todos los elementos vinculados al MRP I, además de considerar la capacidad actual y las estrategias relativas a la demanda. De esta manera, MRP II es un sistema más robusto y consistente, permitiendo centrarse no sólo en las operaciones, sino también en la empresa en su conjunto.
Sus principales características son:
- Tabla de recursos disponibles
- Ruta de producción y plazo de entrega.
- Calendario de disponibilidad de entradas
En base a varias características, se brinda asistencia en la ejecución del sistema MRP y, en consecuencia, en la planificación eficiente de las fases del ciclo productivo.
El cálculo del MRP sigue una lógica de determinar las fechas en las que se inician y completan los pasos. El cálculo se realiza paso a paso:
Podemos empezar con definición del plan de producción que permite visualizar el panorama general de la empresa, identificando lo que se debe producir.
Posteriormente, el siguiente paso tiene como objetivo identificación de la necesidad de materiales. Para ello, MRP separa los elementos de una estructura con el fin de facilitar el cálculo para conocer la cantidad ideal de cada material.
Finalmente, el desarrollo del cálculo conocer las cantidades ideales. Toda esta secuenciación presentada la realiza el sistema de forma automática, por lo que se puede comprobar su importancia.
oh Planificación de recursos empresariales (ERP) se traduce como planificación de recursos empresariales. Este sistema busca integrar los departamentos de una empresa a través de un sistema informático, que permite la gestión y centralización de la información. Por tanto, es un sistema más completo que MRP.
La principal diferencia entre los sistemas es que MRP es una herramienta que funciona de forma independiente, mientras que ERP necesita abarcar datos de diferentes áreas. Finalmente, cabe destacar que el ERP engloba tanto al MRP I como al MRP II.
