MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: DESCUBRE SUS 8 PILARES

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El mantenimiento productivo total (TPM) es una filosofía de gestión centrada en organizar, resolver y abordar problemas. Por lo tanto, la filosofía TPM influye en que los empleados se sientan parte integral del proceso, generando así un alto compromiso con sus actividades.

El desarrollo de la filosofía se produjo en la década de 1970 por el japonés Seiichi Nakajima con el objetivo de mejorar la industria manufacturera de su país. Por su dedicación al desarrollo del TPM (Mantenimiento Productivo Total, en inglés), Nakajima recibió un homenaje del Emperador de Japón con la Medalla Blue Ribbon.

¿Qué es el mantenimiento productivo total?

El principal objetivo de la técnica es reducir las pérdidas del proceso mediante un enfoque en el mantenimiento preventivo y predictivo. Además, pretende aumentar la productividad, proporcionando las condiciones necesarias para que el proceso se produzca de la forma más ininterrumpida y estándar posible.

En este sentido, la filosofía es muy fuerte en el aspecto que valora la implicación de todos para aumentar la calidad de los productos y conseguir que haya el menor número de roturas posible. Sin embargo, la participación de los empleados por sí sola no es suficiente. También es necesario un cambio de actitud y de mentalidad, para que se produzca una cultura organizativa completamente nueva en la empresa.

Mantenimiento productivo total: comprenda la filosofía TPM

La filosofía TPM valora el compromiso de todos los empleados, junto con el deseo de la empresa de motivar a los empleados y realizar un correcto y preventivo mantenimiento de los equipos. Esto se produce, por tanto, mediante la estandarización de algunos procedimientos y operaciones. Nakajima buscó crear una filosofía que ayudara a las empresas a crear estrategias para lograr la máxima eficiencia, permitiendo el análisis de pérdidas y fallas de los equipos.

TPM tiene como parte vital del negocio mantenerse enfocado. De esta manera, el tiempo de inactividad por mantenimiento se incluye en el cronograma de fábrica. Esto, en muchos casos, se convierte en parte integral del proceso de producción.

Otra característica peculiar del mantenimiento preventivo total es que asigna la responsabilidad del mantenimiento preventivo y rutinario a las mismas personas que operan este equipo. Esta acción se encarga de incidir en que el colaborador se sienta parte integral y fundamental del proceso, generando así un alto compromiso con sus actividades.

Y dentro de este contexto de exaltación de los empleados, mantenimiento preventivo de los equipos y el consecuente aumento de la calidad del producto, entran en juego los tres principios fundamentales del TPM:

  • Mejora de las personas;
  • Mejora de equipos;
  • Calidad total.

¿Cuáles son las ventajas del mantenimiento productivo total?

El mantenimiento productivo total es un fuerte aliado en la mejora de la productividad, seguridad y eficiencia de los procesos industriales. En este sentido, mucho tiene que ver con la autonomía, independencia y proactividad de los empleados. Además, el TPM está relacionado con la ingeniería de confiabilidad que, en definitiva, permite el uso impecable de los equipos a través de la estimación y la prevención.

Como se mencionó, la técnica valora la estandarización de actividades, procesos y operaciones. De esta manera, es muy común apoyar la automatización en la realización de estas actividades porque además de elevar a alturas los números relacionados con la estandarización, previene pérdidas y aumenta la ganancia de la organización en general.

En definitiva, entre las principales ventajas del TPM se encuentran las ventajas que se ilustran en la siguiente imagen.

 

6 grandes pérdidas del mantenimiento productivo total: saber más

El mantenimiento productivo total trabaja para garantizar que la productividad sea lo más alta posible, buscando optimizar varios factores. De esta manera se busca identificar y eliminar las grandes pérdidas que se pueden encontrar en los procesos. Descubra más sobre cada uno de ellos a continuación:

  1. Roturas: Se generan cuando una máquina o producto sufre algún daño que imposibilita su uso o venta.
  2. Configuración/ajustes: Es el tiempo total utilizado (incluidos los ajustes necesarios) para pasar del último producto producido (a velocidad y calidad normales) al primer producto de la siguiente producción.
  3. Pequeñas paradas/tiempo de inactividad: Son pérdidas por pequeñas paradas o tiempo de inactividad durante el tiempo de ciclo del equipo. Se recuperan rápidamente, pero ocurren con frecuencia.
  4. Velocidad reducida: Velocidad media de una línea que circula a una velocidad inferior a la estándar.
  5. Defecto y reelaboración: tiempo dedicado a producir productos no conformes y tiempo para reelaborar productos no conformes.
  6. Pérdidas iniciales: Es el número de partidas perdidas, cuando el proceso aún no ha entrado en su régimen.

Descubra los 8 pilares del TPM

Considerando la efectividad del mantenimiento productivo total, se sustenta en 8 pilares que contribuyen al logro de todos los objetivos involucrados en la implementación de la herramienta. Consulta las especificaciones de cada uno de estos pilares a continuación:

1. Mantenimiento autónomo:

Consiste en capacitar a la fuerza laboral para emplear técnicas de mantenimiento simples pero eficientes como limpieza, lubricación e incluso algunos ajustes en la máquina.

2. Mantenimiento planificado:

El objetivo es evitar que la máquina se detenga por problemas imprevistos. En este sentido, cuenta con mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo para su funcionamiento.

El primero busca evitar interrupciones de la máquina a través de la gestión de sus repuestos. Mientras tanto, el segundo busca investigar de manera constante y periódica signos de cualquier problema que pueda presentar la máquina.

3. Mantenimiento de la calidad:

Finalidad de evitar preventivamente que se generen productos defectuosos. Este pilar se logra mediante la implementación de procedimientos operativos estándar (SOP), dispositivos Poka-Yoke o incluso cartas CEP, por ejemplo.

4. Mejoras específicas:

La herramienta TPM brinda, como uno de sus objetivos, la oportunidad para que los profesionales de procesos, calidad, producción y mantenimiento comprendan y discutan cuáles de estos factores son los más importantes. Y por tanto, implementar eficazmente herramientas para mejorar el rendimiento y la productividad. El estudio de cuáles de estos factores deben mejorarse lo puede realizar la OEE.

5. Control inicial:

Para garantizar que existe un sistema eficiente de lanzamiento de nuevos productos y procesos al mercado, es fundamental analizar detalladamente y con antelación los equipos y productos involucrados. A través de este análisis preventivo, es posible adoptar estrategias que busquen hacer que el producto sea más fácil de producir y la máquina más fácil de operar.

6. Formación:

Invertir en formación y cualificación para todos los empleados de una empresa es algo que hoy en día se considera imprescindible. En este sentido, se están desarrollando nuevos sistemas y tecnologías. Por tanto, una empresa debe asegurarse de que las habilidades y competencias de su plantilla sigan evolucionando junto con este progreso.

7. Seguridad y medio ambiente:

Adoptar estrategias que promuevan la seguridad de los empleados y prevengan la agresión de productos indeseables al medio ambiente es el propósito de este séptimo pilar de apoyo a la herramienta TPM.

8. TPM administrativo:

También hay despilfarros en los procesos administrativos, y combatirlos es fundamental para garantizar el pleno desempeño de los más diversos sectores de una empresa. Para cumplir con este objetivo, Lean Office y el programa 5S son grandes herramientas que se utilizan para aumentar el rendimiento de estos procesos.

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