El mantenimiento predictivo es una técnica de mantenimiento avanzada que utiliza datos y análisis para predecir fallas en los equipos antes de que ocurran. Esto hace que el mantenimiento sea más eficiente y económico.En el texto siguiente se explicará mejor el concepto de mantenimiento predictivo, además de su importancia, ventajas, tipos y cómo aplicarlo de forma más efectiva.
¿Qué es el mantenimiento predictivo?
El mantenimiento predictivo adopta un enfoque preventivo, utilizando datos y análisis para anticipar y prevenir fallas resultantes de todo tipo de equipos y dispositivos físicos. Se basa en un seguimiento constante de la maquinaria, con el objetivo de identificar cualquier irregularidad antes de que empiece a causar daños.
En este sentido, el mantenimiento predictivo implica la recopilación de datos de diversos sistemas de monitorización y sensores. Luego, está el análisis de las colecciones con el fin de identificar patrones y anomalías que puedan identificar posibles problemas futuros. Son muchos los análisis que se pueden realizar, destacando los análisis de vibraciones, ultrasonidos, termografía, aceite e inspección visual.
El cronograma para su uso es flexible, considerando que la práctica puede surgir a través de las percepciones de los empleados e involucrados. Los análisis se realizan siempre que hay una desviación del estándar en cualquier aspecto del equipo respectivo. Esto es beneficioso para la empresa y los empleados porque los protege de problemas inesperados.
Por tanto, el mantenimiento predictivo es extremadamente eficaz mediante un seguimiento continuo.
¿Cuál es el propósito del mantenimiento predictivo?
El objetivo del mantenimiento predictivo es, a través de la identificación de una anomalía en la maquinaria, determinar la mejor acción a tomar para mantenerla. Estas acciones pueden ser reparaciones, reemplazo de piezas o programar un mantenimiento predictivo para prevenir fallas futuras.
Además, el mantenimiento predictivo también tiene como objetivo evitar posibles fallos inesperados, que podrían provocar grandes paradas de la maquinaria y retrasos en la producción. Dado que se recopilan datos constantemente, es posible predecir un fallo de este tipo.
Asimismo, también busca reducir los costes de mantenimiento al no hacer necesario el uso de un calendario de mantenimiento predefinido. Este cronograma puede o no generar costos innecesarios e ineficaces.
Asimismo, uno de los objetivos del mantenimiento predictivo es alargar la vida útil de los equipos. Esto se da realizando análisis constantes en la búsqueda de posibles fallas futuras en las máquinas.
¿Cuándo se debe realizar el mantenimiento predictivo?
El mantenimiento predictivo siempre debe realizarse antes de que ocurra una falla. Esto se debe a que este mantenimiento implica anticiparse a posibles problemas, buscando predecir a través de datos y análisis cuándo el equipo puede fallar.
Sin embargo, este momento depende de varios factores para poder definirse con exactitud. La naturaleza del equipo, urgencia de solución del problema, intensidad de su uso, ambiente en el que se está utilizando, entre otros.
Además, se pueden establecer mejores intervalos de mantenimiento para garantizar que se realiza en el momento adecuado. Para lograrlo, es necesaria una acumulación de datos obtenidos de los análisis realizados durante el seguimiento del mantenimiento predictivo.
En consecuencia, establecer un programa de mantenimiento reduce el tiempo de inactividad de la maquinaria y los costos de mantenimiento.
5 ventajas del mantenimiento predictivo
Dado que su objetivo es obtener datos y analizarlos para que se pueda realizar el mantenimiento antes de que se produzcan fallas, el mantenimiento predictivo tiene varias ventajas. Algunos de ellos son:
- Prevención de fallas – Con un seguimiento y análisis constante, el mantenimiento predictivo se vuelve sumamente importante para prevenir posibles fallas.
- Mayor vida útil de los equipos. – El mantenimiento realizado antes de fallos de los equipos reduce exponencialmente el desgaste, aumentando su vida útil.
- Reducción de costos – Al permitir la identificación de errores antes de que se vuelvan catastróficos, el mantenimiento predictivo evita grandes gastos en el mantenimiento de estas fallas.
- Mayor disponibilidad – Como las máquinas siempre se reparan antes de una avería, se produce una reducción de grandes tiempos de parada por mantenimiento de estos equipos y una mayor disponibilidad de los mismos.
- Ahorro en el consumo de energía – El mantenimiento predictivo identifica y previene fallas invisibles que pueden estar provocando un aumento en el consumo de energía de los respectivos equipos, como sobrecalentamiento, fugas, entre otros.
Descubre los principales tipos de mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo tiene varios tipos y variaciones que se pueden utilizar de diferentes formas dependiendo de las necesidades de cada situación. Los principales tipos de mantenimiento predictivo son:
Análisis de vibraciones
Realizado midiendo las vibraciones de los equipos. Las variaciones anormales en la vibración pueden indicar desalineación, desgaste, juego, entre otros. Para el análisis de vibraciones, se instalan sensores inteligentes en las máquinas que miden las vibraciones de las máquinas y se comunican cuando se identifican desviaciones en los estándares que podrían indicar posibles fallas.
Análisis de ultrasonido
Por otro lado, esto se realiza midiendo el sonido de la máquina, utilizado principalmente para descubrir la existencia de una fuga a través de frecuencias de sonido. Este análisis se realiza mediante un equipo llamado detector de ultrasonido. Debe ser manipulado por personas cualificadas y consiste en medir el ruido y las vibraciones que emite la maquinaria.
Posteriormente, esta información es almacenada en un software que analiza los datos anteriores para identificar inconsistencias o anomalías en el equipo.
Análisis termográfico
Con ello se pretende analizar la temperatura de la maquinaria en busca, principalmente, de signos de sobrecalentamiento de la maquinaria. Estos datos se obtienen a través de equipos que miden la tasa de radiación infrarroja de la estructura analizada.
Para implementar este análisis se utilizan cámaras termográficas para detectar variaciones de temperatura en algunas maquinarias. Mide la tasa de radiación infrarroja emitida por el equipo, indicando en colores cálidos cuando la máquina está por encima de los cero grados centígrados. De esta manera, es posible identificar variaciones de temperatura.
Análisis de aceite
En este caso consiste en analizar la calidad del aceite del equipo en busca de posibles contaminaciones, oxidación, desalineamiento, entre otros. Este análisis se realiza siempre en el laboratorio o con la ayuda de herramientas específicas.
Este análisis se realiza mediante equipos específicos, como la prueba de color ASTM, o en un laboratorio. Se trata de recolectar muestras de aceite para analizar la presencia de contaminantes, desgaste excesivo u oxidantes que puedan perjudicar el desempeño del producto.
Inspección visual
Para identificar posibles fallas, este análisis se basa en la evaluación visual del empleado, evitando grietas, corrosión, desgaste, entre otros.
La inspección visual se produce mediante la visualización de alguna acción diferente del equipo por parte de un empleado, técnico de mantenimiento u operador. Cuando se trata de una máquina peligrosa o de difícil acceso, se utilizan cámaras o drones para realizar esta inspección.
Análisis de grietas
Este análisis consiste en identificar pequeñas grietas, o grietas presentes en sistemas, o estructuras, como tuberías y analizar dónde se encuentra el defecto que se debe prevenir.
El análisis de fisuras se produce mediante la magnetización de alguna parte metálica del equipo y posteriormente el vertido de dispositivos metálicos o limaduras en esta maquinaria. Estos son atraídos hacia la parte imantada y crean el diseño exacto de la grieta o ruptura que presenta la estructura, permitiendo visualizarla.
Mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo: comprenda las diferencias
A mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo A menudo pueden confundirse debido a su familiaridad lingüística y porque todas son áreas de manutención industrial. Aquí están sus definiciones y diferencias:
Mantenimiento predictivo
Monitorea constantemente la maquinaria, realizando análisis y recolectando datos a través de mediciones con el objetivo de predecir posibles fallas de los respectivos equipos. Esta identificación se realiza mediante la visualización específica de las desviaciones del estándar, lo que permite programar el mantenimiento antes de que ocurra la falla.
Manutención preventiva
A menudo confundido con predictivo, a pesar de tener también un carácter preventivo, se realiza de forma periódica, en base a un cronograma predefinido. Se busca lubricar, sustituir piezas y ajustar otros componentes con el objetivo de que la maquinaria dure más en el largo plazo.
Mantenimiento correctivo
Finalmente, el mantenimiento correctivo consiste en el mantenimiento posterior a la ocurrencia de una falla, teniendo como objetivo reparar inmediatamente el daño que ya ocurrió. Este mantenimiento es muy necesario para que la maquinaria y el sistema puedan seguir funcionando como hasta ahora. La mayoría de ellos no cuentan con planificación, lo que los hace dependientes de la ocurrencia de un error.
En resumen, el mantenimiento predictivo ocurre antes de fallar para predecir posibles errores, y el mantenimiento preventivo ocurre periódicamente para prevenir también fallas. El mantenimiento correctivo se encarga de reparar fallas que ya han ocurrido.
5 consejos para hacer el mantenimiento predictivo de forma más efectiva
El mantenimiento predictivo, cuando se utiliza, es una técnica imprescindible para mejorar el desarrollo de la empresa buscando prevenir posibles fallos. Esto se debe a su método de aplicación, que se realiza de forma constante.
A continuación se ofrecen consejos para la aplicación más eficaz de esta técnica:
- Seguimiento del plan: Establecer las técnicas de seguimiento a utilizar teniendo en cuenta cada equipo y sus necesidades. Además, establezca estándares de referencia para el uso de cada técnica de monitorización utilizada, para optimizar su aplicación.
- Recoger datos constantemente: Debido a que el mantenimiento predictivo funciona a través de un monitoreo constante, preste siempre atención a la recopilación de datos y al análisis de la maquinaria para predecir mejor posibles fallas.
- Establecer estrategias: En base a los datos recopilados y los análisis realizados, crear la estrategia que mejor se ajuste a los resultados obtenidos. Esta acción permite una mejor aplicación del mantenimiento predictivo.
- Utilice software confiable: Utilice asistencia tecnológica para gestionar el seguimiento, controlar cada etapa del mantenimiento de la máquina y realizar un seguimiento de cada etapa anterior del proceso. Trate siempre de encontrar un software confiable y adecuado para realizar estas actividades.
- Implementar un plan de acción preventivo: Establecer un plano para implementar mantenimiento preventivo, para complementar el mantenimiento predictivo y aumentar la confiabilidad de sus equipos.
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¿Cómo influyen las nuevas tecnologías en el mantenimiento predictivo?
Con el avance tecnológico y el establecimiento de industria 4.0, el mantenimiento predictivo se ha visto impactado por estos avances, desarrollándose técnicas que optimizan su aplicación y eficiencia. Siendo así más eficientes, precisos y económicos.
Hay muchas tecnologías que se suman a esta optimización, entre ellas:
Sensores inteligentes – capaz de monitorear una amplia gama de cambios en los patrones de los equipos, como cambios de presión, vibración, temperatura, presión y flujo.
Internet de las cosas (IoT) – permite la conexión de estos sensores y procesos a internet, dando como resultado la transmisión de información de análisis en tiempo real a otros sectores de la empresa.
Aprendizaje automático – Implica el uso de inteligencia artificial que aprende y mejora un sistema en función de los datos recopilados. Esta herramienta permite una mayor automatización de las operaciones y una menor dependencia de las acciones humanas.
Con esto podemos ver la importancia de las nuevas tecnologías a la hora de optimizar la aplicación del mantenimiento predictivo en la empresa.
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