Lean Manufacturing: comprenda sus principales conceptos

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Lean Manufacturing es el término dado a las prácticas que convirtieron a Toyota –una empresa japonesa en quiebra– en una potencia mundial. En este texto entenderemos cómo este sistema de producción inspiró al mundo entero a dejar atrás viejos hábitos.

 

¿Qué es la manufactura esbelta?

Lean es un proceso dinámico de cambio impulsado por un conjunto sistemático de principios y mejores prácticas destinados a la mejora continua. 

Así, el Lean Manufacturing planifica la producción con cantidades, costes y tiempos reducidos en todo lo implicado. Es decir, una producción con procesos basados ​​en el menor esfuerzo de los empleados, el espacio físico, el intercambio de herramientas, el tiempo de planificación, los stocks, los proveedores y los defectos.

De esta manera, el Lean Manufacturing se puede definir como un modelo productivo alternativo integrado, ya que combina varias herramientas, métodos y estrategias en el desarrollo de productos, gestión de suministros y gestión de operaciones en su conjunto, correspondientes a una producción que funciona sin desperdicios y, por lo tanto, hace que el el mejor uso posible de cada proceso. Más simple de lo que parece, la producción ajustada consiste en optimizar la producción: hacer más con menos.

 

¿Cuál es el origen del Lean Manufacturing?

El término “Lean Manufacturing” aparece por primera vez en el trabajo de James Womack, Daniel Jones y Daniel Ross, “La máquina que cambió el mundo”, publicado en 1990.

Sin embargo, la manufactura esbelta es una filosofía basada en el Sistema de Producción Toyota (TPS) y otras prácticas de gestión japonesas desarrolladas en la década de 1950, después del final de la Segunda Guerra Mundial. En este contexto, Toyota vio en la producción ajustada la salida a la crisis en la que se encontraba, pudiendo mantener productos de calidad por encima del mercado incluso con una reducción de costes.



¿Cuál es el objetivo del Lean Manufacturing?

El objetivo de Lean Manufacturing es minimizar la cantidad de todos los recursos (incluido el tiempo) utilizados en las diversas actividades de la empresa. Tal proceso implica identificar y eliminar actividades que no agregan valor en el diseño, la producción, la gestión de la cadena de suministro y la negociación con los clientes.

Los productores Lean emplean equipos de trabajadores polivalentes en todos los niveles de la organización y utilizan máquinas altamente flexibles y cada vez más automatizadas para producir volúmenes de productos en una amplia variedad, reduciendo el desperdicio y generando valor para el cliente.

 

Beneficios de la fabricación ajustada

A través de herramientas Lean, basadas en los pilares de la filosofía, es posible resaltar y reducir las pérdidas que se presentarán en el siguiente tema, generando numerosos beneficios para su empresa. 

Con procesos estandarizados y más eficientes generando productos de calidad a costos reducidos, su negocio tendrá mayor rentabilidad y una ventaja competitiva sobre sus competidores.

 

8 desperdicios de manufactura esbelta

Las pérdidas de producción son grandes pautas para lograr un excelente proceso productivo, con menos desperdicio, más eficiencia y, en consecuencia, mejores resultados para la empresa. No siempre es tan fácil hacer este mapeo, pero contar con profesionales especializados en ingeniería de producción puede acortar el camino.

Conozca más sobre los 7 desperdicios de Lean Manufacturing a continuación:

1.     Sobreproducción

La sobreproducción ocurre cuando se producen más artículos de los que requiere la demanda, lo que puede generar pérdidas físicas y financieras. El exceso de producción genera pérdida de ingresos, si el producto no se vende, y costos de almacenamiento innecesarios, además de requerir la ocupación de espacio físico que podría dedicarse a otras actividades.

El principal error que conduce a la sobreproducción suele ser una falta de planificación. La forma más adecuada de reducir o eliminar esta pérdida es nivelando la producción según la demanda, a través de procesos de planificación de ventas y operaciones (S&OP).

2.   Espera

Ocurre cuando existe un exceso de tiempo en el que el producto no sufre procesamiento entre determinadas etapas de producción.

Por lo general, esta pérdida es causada por grandes desfases entre las actividades de un proceso, siendo una de las que causan mayor impacto en términos de desperdicio. Sin embargo, se puede solucionar mediante el equilibrio de líneas, lo que permite la sincronización del flujo de trabajo.

3.   Transporte

Ocurre cuando los productos se transportan de forma no programada, innecesaria o utilizando sistemas inadecuados.

Por tanto, para eliminar el desperdicio con el transporte de mercancías es necesario adaptar la logística de forma inteligente. En el caso del transporte dentro de la organización, también se deben tener en cuenta posibles mejoras en la distribución.

4.   Sobreprocesamiento

Este tipo de pérdida ocurre cuando el proceso de producción contiene pasos innecesarios, que podrían eliminarse sin comprometer el producto. En general, dicha pérdida está relacionada con errores de diseño y dimensionamiento de recursos.

Por tanto, para combatirlo es necesario profundizar en el análisis de los procesos, para poder entender mejor qué es lo que realmente aporta valor al cliente y trabajar en las necesidades reales.

5.   Acciones

Ocurre cuando hay acumulación de stocks de materiales y/o productos, generando gastos innecesarios con insumos, producción y espacio físico. En este caso, es común que la pérdida sea resultado de un error en el cálculo de la necesidad de materias primas y/o de la propia sobreproducción.

Por tanto, una planificación de la producción más precisa, así como la eliminación de stock obsoleto, pueden ser algunas de las soluciones.

6.   Movimiento

Son los movimientos innecesarios de empleados en los procesos productivos. Esta pérdida muchas veces se genera por errores en la orientación de ejecución, mala distribución de tareas y falta de mapeo de parámetros en términos de tiempo para ejecutar cada actividad.

Por lo tanto, para resolver dicha pérdida, es necesario planificar un guión de trabajo apropiado y lógico, determinar el tiempo promedio de ejecución de cada paso y excluir actividades innecesarias dentro del proceso.

7.   Defectos y retrabajos

Ocurre cuando el producto se encuentra fuera de los estándares necesarios para su venta. Así, la consecuencia final es el despilfarro de recursos económicos, que está directamente relacionado con la pérdida de la venta, además de la posibilidad de costes extra por reparaciones.

En general, esta pérdida se debe a la falta de calidad de los equipos, la baja cualificación de los empleados y/o materiales no estándar. Por tanto, controlar estadísticamente las averías es una buena forma de mapearlas y, así, encontrar la mejor solución para evitarlas.

8.   Intelectual

Originalmente sólo se entienden como pérdidas Lean los 7 desperdicios mencionados anteriormente. Sin embargo, más recientemente se ha debatido la pérdida intelectual como una octava pérdida posible.

La pérdida intelectual ocurre cuando los conocimientos y capacidades de los empleados no se asignan y fomentan adecuadamente, lo que hace que solo realicen tareas operativas y repetitivas sin cuestionar los métodos y objetivos de las actividades. 

Esta automatización de los empleados genera un desperdicio de posibles ideas de optimización de procesos, además de reducir la motivación profesional.

 

5 pilares de la economía magra

Los 5 principios del Lean Thinking son los lineamientos que guían la aplicación de la metodología para lograr el resultado esperado:

1.     Valor

El primer principio de Lean es identificar qué es valor para el cliente. Para lograrlo, es fundamental entender profundamente la demanda y la verdadera necesidad de la misma, desviando el foco de aspectos superfluos que no aportan valor al resultado.

Por eso, es sumamente importante mantener reuniones, conversaciones y mantener una relación cercana con el cliente.

2.   Flujo de valor

Luego de identificar qué es el valor para el cliente, debes diseñar el flujo de valor de tu organización, desde el pedido hasta la entrega de un producto o servicio específico, ya que permite visualizar claramente los procesos e identificar fácilmente los desperdicios. Eliminar actividades no esenciales reduce las pérdidas en los procesos de su empresa y, en consecuencia, reduce los costos.

Para mapear el flujo de valor se utiliza la herramienta VSM, que se presentará en los siguientes temas de este texto.

3.   Flujo continuo

El establecimiento de un flujo continuo, tanto productivo como informativo, se produce a través de la sincronización de varios factores de producción, tales como: la adecuación de líneas y definición del Takt Time; el contenido y distribución del trabajo; máquinas, materiales y distribución; y planificación y programación de la producción.

Esta sincronía se puede lograr reduciendo las pérdidas en estas áreas, a través de proyectos de implementación de mejoras.

4.   Producción de tracción

La producción pull es uno de los sistemas productivos que permite un mejor aprovechamiento de los recursos y gestión de los procesos productivos. Este sistema tiene como objetivo eliminar el desperdicio y el exceso, constituyendo uno de los pilares de la metodología Just In Time.

Así, la producción pull controla los procesos de producción a través de un flujo que ‘jala’ las actividades realizadas en el proceso anterior, informando las necesidades del proceso posterior. Además, este sistema de producción no utiliza stocks. Por tanto, la demanda del cliente es la referencia para iniciar la producción.

5.   Perfección

Finalmente, se debe seguir el camino de la mejora continua de los procesos, con el fin de buscar la perfección y mantener la cultura de mejora. Para ello, puedes utilizar el método Kaizen.

Kaizen es una metodología que valora la mejora continua, ya sea personal, social o profesional. En la industria, se refiere a la mejora diaria y constante, con el objetivo de incrementar la productividad. Este método se discutirá nuevamente en el último tema de este texto.

 

Lean manufacturing: como aplicar

Las buenas prácticas de la filosofía Lean aportan resultados claros, que se reflejan directamente en la vida financiera de la empresa. Para aplicar los conceptos de producción lean en tu empresa, sigue estos 5 consejos:

1.     Ordenar la casa

Sea claro acerca de las demandas y necesidades de sus clientes y comprenda qué es el valor desde su perspectiva. Por lo tanto, centra tus esfuerzos sólo en aquello que soluciona el problema y crea valor para el comprador.

2.   Agregar valor al producto

¿Qué actividades y procesos son esenciales para resolver el problema de su cliente? No te dejes atrapar por la burocracia y hábitos que no generan valor, céntrate en lo que importa y utiliza herramientas destinadas a reducir el desperdicio.

3.   El orden importa

Secuenciar actividades y procesos para optimizar de forma natural su ejecución.

4.   Evite las acciones

Como se vio anteriormente, la producción pull es uno de los pilares de Lean. Entonces, produzca lo que necesita, cuando lo necesita, con la demanda del cliente como señal para el inicio de la producción.

5.   Lo bueno es enemigo de lo grande

Una vez más, la perfección es uno de los pilares del pensamiento Lean. Por ello, buscar siempre mejoras continuas para alcanzar la excelencia.

Establecer equipos dedicados a desarrollar e implementar mejoras, así como a difundir la cultura entre todos los empleados a través de eventos Kaizen.

 

3 Ferramentas manufactura esbelta

1.     Kaizen

La metodología Kaizen propone reducir todo tipo de residuos involucrando a todos los trabajadores en un proceso de mejora continua. 

Para lograrlo es necesaria transparencia y objetividad en la comunicación, para que todos comprendan el rumbo que tomará la empresa. Además, se debe poner foco en mejorar los procesos, reduciendo gastos y errores que generan retrabajos.

De esta forma, Kaizen aboga por la transferencia de conocimiento entre empleados de todos los sectores de la empresa, desde la fábrica hasta la dirección. Además, el método valora el bienestar de los trabajadores, lo que incide directamente en su productividad.

2.   Kanban

Kanban pretende ser una metodología ágil y visual para el control de la producción, los suministros o la gestión de tareas. Brevemente, la metodología emplea el uso de tarjetas en un tablero para visualizar y monitorear, de manera práctica y visual, el avance de los flujos de producción en las empresas.

De esta manera, el sistema juega algunos roles fundamentales en la gestión de procesos, entre ellos:

  • Gestionar el flujo de trabajo, para permitir a los gerentes obtener una dimensión de la producción y su ritmo;
  • Equilibrar los procesos, priorizando actividades para que no se interrumpa el flujo;
  • Controlar la cantidad de trabajo que se debe realizar, con el fin de respetar la capacidad productiva del sector y de la empresa.

3.   VSM

VSM (Value Stream Mapping) o MFV (Value Stream Mapping) son las siglas que designan una herramienta desarrollada para analizar y mejorar, de extremo a extremo, el flujo de valor de un determinado producto o servicio. 

Este diagrama de flujo utiliza símbolos gráficos específicos para representar visualmente la secuencia de recursos a través de las actividades del proceso, destacando el tiempo requerido para llevar a cabo cada paso y las oportunidades para posibles mejoras y optimizaciones.

Una empresa que utiliza VSM es capaz de tener una visión macro de sus procesos, analizando sistemáticamente actividades, tiempos y transporte. Por lo tanto, es posible ver más claramente los puntos de mejora que aportarán más valor al cliente y eliminarán desperdicios que aumentan el costo o retrasan la entrega del producto final.

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