El Diagrama de Ishikawa es una herramienta versátil que ha sido muy utilizada en las empresas. En el día a día de los negocios existen innumerables situaciones en las que se enfrentan problemas y es necesario buscar soluciones rápidas, identificando sus causas. En este sentido entra en juego el Diagrama de Ishikawa, que permite organizar las ideas e identificar las causas de forma asertiva y sencilla.
Por ello, este artículo presenta la conceptualización completa de esta herramienta así como sus principales características. Además, al leer el texto, aprenderá a construir el propio diagrama de Ishikawa de su empresa.
¿Qué es el diagrama de Ishikawa?
También conocido como Diagrama de Causa y Efecto, Diagrama 6M y Diagrama de Espina de Pescado, el Diagrama de Ishikawa fue creado en 1943 por Kaoru Ishikawa.
Ishikawa era un ingeniero de control de calidad cuyo objetivo era identificar las causas fundamentales de ciertos problemas que se encuentran comúnmente en la fábrica. Por lo tanto, es necesario encontrar soluciones a tales errores y mejorar la calidad de los productos fabricados.
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Por tanto, el Diagrama de Causa y Efecto es una herramienta de calidad que busca organizar la información de forma visual e identificar las principales causas de un determinado problema. De esta manera, es posible adoptar medidas correctivas y en consecuencia mejorar la fluidez de los procesos.
¿Cuál es la función del diagrama de Ishikawa?
Al ser una herramienta gráfica fácil de entender y aplicar, el Diagrama de Ishikawa es común para organizar ideas en equipos, enfocándose en identificar las causas de los problemas. Por lo tanto, la herramienta requiere líderes comprometidos y organizados, sin embargo, es ampliamente utilizada por todos los miembros del equipo. Esto se debe a que puede ser aplicado tanto por los empleados en la fábrica como por quienes toman las decisiones en la empresa.
Por tanto, su función principal es la documentación gráfica de las causas de un problema. Esto permite realizar el registro de dichas causas, su priorización y la determinación de medidas correctoras. Eliminando la causa, en consecuencia, también se elimina el problema, lo que contribuye a la mejora continua de la empresa.
¿Cuáles son los beneficios del diagrama de Ishikawa?
La construcción del Diagrama de Ishikawa proporciona una visión sistémica con un alto nivel de detalle de las variables que están provocando problemas en un proceso. A su vez, en muchos casos, estas variables están relacionadas y provocan diferentes problemas en un mismo proceso. De esta forma, al corregirlos, no sólo se eliminarán los problemas vinculados a ellos, sino también otros cuya causa raíz aún no ha sido identificada.
Así, resolver problemas en un flujo productivo tiende a hacer las operaciones más fluidas y sin interrupciones. De esta manera, hay un impacto positivo en la capacidad de producción y la calidad de los resultados. Además, es posible adoptar medidas preventivas para evitar que los problemas se repitan.
Además, a nivel organizacional, el Diagrama de Causa y Efecto permite una lluvia de ideas más organizada y reuniones más dinámicas y específicas. A través de líderes comprometidos, esta herramienta puede hacer que el trabajo en equipo sea más organizado y colaborativo. Por ello, fomenta la participación de todos los empleados en la mejora continua de la empresa.
¿Cuáles son las 6 M del diagrama de Ishikawa?
Además de crear el diagrama de causa y efecto, Ishikawa también creó su propio método para agrupar causas, el método 6M. Es gracias a él que la herramienta también se conoce como Diagrama 6M. En este sentido, el método consiste en establecer categorías de problemas, que permitan una mayor asertividad al detallar las causas raíces en el contexto industrial.
El 6M, por tanto, es referencia para seis categorías de causas: Método, Trabajo, Material, Maquinaria, Medio Ambiente y Medición. Algunos autores, sin embargo, sólo abordan los 4M en sus estudios, los cuatro primeros mencionados anteriormente, respectivamente. Por lo tanto, al crear el diagrama buscamos entender qué causas se están asociando a cada una de estas categorías:
Método:
Corresponde a la forma en que se están realizando las operaciones en el proceso.
Mano de obra:
Explica cómo se están generando problemas a consecuencia de los empleados, la incompetencia o la falta de formación.
Material:
Es todo lo que involucra los insumos y materias primas de los procesos, sus insumos. Por lo tanto, los materiales de baja calidad suelen causar problemas en las operaciones.
Maquinaria:
Se trata de problemas generados por fallas en equipos y máquinas. En este sentido, el Mantenimiento Productivo Total surge como una solución para evitar fallas e interrupciones en el proceso.
Medio ambiente:
Está relacionado con el clima de la región y cómo este influye en el proceso. Engloba tanto condiciones habituales, como la temperatura del lugar, como el mal tiempo que puede paralizar el proceso, como las tormentas.
Medida:
Se trata de los instrumentos utilizados para la medición y la realización de inspecciones. Por ejemplo, una báscula no calibrada puede provocar errores en el embalaje del pedido.
¿Cómo hacer el Diagrama de Ishikawa?
Crear un Diagrama de Ishikawa es sencillo y dinámico, sin embargo es importante prestar atención a algunos detalles importantes. A continuación se muestra una guía paso a paso sobre cómo crear su propio diagrama de espina de pescado:
1. Problema
Defina el problema a analizar y represéntelo en la estructura del diagrama, a la derecha de la línea horizontal.
2. equipo
Reúna un equipo diverso, con funciones en diferentes sectores de la empresa, y haga una lluvia de ideas sobre posibles causas, para que pueda tener diferentes visiones y parámetros del problema. Se deben identificar las causas hasta obtener un buen nivel de detalle del problema en su conjunto.
3. Causas
Divida las causas citadas en causas primarias y secundarias. Las causas primarias son aquellas que impactan directamente el problema, mientras que las causas secundarias impactan las causas primarias.
4. Agrupación
Adoptar un criterio para agrupar las causas en categorías relacionadas con el proceso realizado en la empresa. Una posibilidad para esto es el método 6M, ampliamente aplicado para detallar problemas en los procesos de producción en la industria. Sin embargo, si no tiene sentido para tu caso, puedes definir criterios de agrupación de causas que permitan crear un diagrama más asertivo.
5. Relleno
Finalmente, puede completar el diagrama insertando las causas primarias en su grupo de origen y las causas secundarias en líneas ortogonales a las causas primarias en las que impactan.
Ejemplo de diagrama de Ishikawa
Ahora que ya sabes qué es un Diagrama de Ishikawa y cómo armarlo, vamos a poner un ejemplo para que sea más fácil de visualizar. Por tanto, asumiendo que, en un proceso industrial, existen problemas de movimiento excesivo de empleados. Por ello, un equipo debe reunir y enumerar las principales causas de este problema, distribuyéndolas entre el 6M.
A continuación se muestran algunos ejemplos:
Método:
Los procesos se llevan a cabo sin una organización lineal de tareas, lo que provoca que los operadores se desplacen entre los puestos de trabajo.
Mano de obra:
Al no tener formación, muchos empleados no solicitan el suministro de materias primas en el momento adecuado, lo que les obliga a desplazarse para solicitarlo.
Maquinaria:
Como las máquinas son antiguas y no reciben mantenimiento periódico, fallan frecuentemente, lo que obliga a los empleados a desplazarse para solicitar mantenimiento.
Medio ambiente:
Debido al aumento de temperatura durante el verano, los empleados tienen que moverse más durante el turno de trabajo para mantenerse hidratados.
Medida:
Como los empleados no realizan una inspección de calidad lógica, como inspeccionar productos que utilizan el mismo instrumento de medición juntos, los empleados realizan varios cambios de instrumento y, con ello, movimientos innecesarios.
Material:
Para trasladar material de una estación de trabajo a otra, el transportador realiza movimientos innecesarios, pasando por estaciones que no intervienen en el proceso. Por tanto, cuando el recorrido es más largo de lo necesario, existe mayor probabilidad de dañar la pieza, comprometiendo su calidad y generando residuos.