La gestión de riesgos en las empresas es muy importante para garantizar la seguridad de los trabajadores y evitar posibles fallos en los procesos. De ahí el uso de AMEF. Esta práctica es fundamental para mantener la estabilidad de la organización, ya que pueden aparecer fallas en el producto final entregado al cliente, dañando su reputación. .
En este contexto, existe una herramienta ampliamente utilizada para predecir errores y reducir daños, apuntando a procesos más seguros y planes de acción anti-fallas. Lo llamamos Análisis modal de fallos y efectos (FMEA).
Esta herramienta juega un papel importante en la gestión de riesgos asociados a productos, procesos o sistemas. Además, permite corregir y prevenir errores, para mejorar la seguridad.
Consulte nuestro tutorial sobre AMEF y las mejores prácticas de la herramienta para su empresa.
¿Qué es el AMEF?
La herramienta AMFE (Análisis de Modos y Efectos de Fallas) es un instrumento utilizado para la gestión, análisis y corrección de riesgos en procesos y sistemas. El método se utiliza en varios sectores, como la ingeniería, la fabricación, la automoción y la salud. Analizar posibles modos de falla, es decir, las formas identificables en las que un proceso o sistema puede fallar. Además, evalúa sus efectos sobre la calidad, seguridad y desempeño del producto o proceso.
Asimismo, el análisis AMEF se realiza en equipo. Está integrado por especialistas y profesionales con dominio de los procesos, sus riesgos, puntos críticos y de atención. El proceso de desarrollo de la matriz implica identificar modos de falla, determinar sus causas y clasificar los riesgos. Lo hace en función de la gravedad, la probabilidad de ocurrencia y la detectabilidad.
A través de esta clasificación se priorizan los riesgos para que el equipo pueda tomar las acciones correctivas y preventivas adecuadas. También pueden ser parte del proceso de llenado.
¿Qué importancia tiene el AMEF para su empresa?
En primer lugar, el AMEF realiza un análisis en profundidad de cada uno de los procesos y sistemas de la organización. La herramienta ayuda a identificar posibles fallas en un proceso y determinar sus causas y efectos de falla.
La aplicación de esta herramienta promueve un enfoque proactivo para crear planes de acción basados en riesgos potenciales e implementar acciones preventivas. En este sentido, las empresas pueden mejorar la confianza, seguridad y calidad de sus productos o procesos. Esto les ayudará a alcanzar la excelencia empresarial, reduciendo las pérdidas y maximizando las ganancias.
Comprender la relación entre AMEF y gestión de riesgos.
La relación entre AMEF y gestión de riesgos es muy estrecha, al tratarse de una herramienta específica para identificar y mitigar riesgos en procesos, productos o sistemas.
Básicamente, la herramienta juega un papel fundamental en la gestión de riesgos, ya que ayuda a las empresas a identificar posibles modos de falla. Este análisis detallado permite a las organizaciones priorizar y abordar los riesgos de manera efectiva.
¿Cómo ayuda el FMEA a prevenir fallas?
FMEA ayuda a prevenir fallas, ya que permite a las empresas analizar los procesos en detalle e identificar puntos potenciales que podrían causar una falla. La gravedad de los efectos negativos que puede provocar una avería se evalúa mediante índices numéricos. Junto con la probabilidad de ocurrencia y la capacidad de detección.
A partir de la asignación de valores de severidad, ocurrencia y detección, para cada una de las causas y efectos de las fallas identificadas, las empresas pueden priorizar acciones de prevención. Esto implica implementar controles adicionales, mejorar procesos, revisar procedimientos de mantenimiento y capacitar al personal.
Además, FMEA fomenta la colaboración y la comunicación entre equipos, asegurando que todos los involucrados sean conscientes de los riesgos. Y seguimos comprometidos con las acciones preventivas.
Por lo tanto, el análisis también proporciona un proceso estructurado para monitorear los riesgos y realizar revisiones de vez en cuando para garantizar que las medidas preventivas sigan siendo efectivas.
Descubre los 4 tipos de AMEF
Existen variaciones dirigidas a diferentes objetos de análisis dentro de una empresa.
Seleccionamos una descripción de los 4 tipos de Matriz FMEA más utilizados:
AMEF del Proyecto (o Producto):
Este tipo de AMEF se aplica durante la fase de desarrollo del producto o sistema. Se centra en analizar posibles modos de falla asociados con el diseño. Identificar causas ocultas y evaluar sus efectos sobre el rendimiento y la seguridad del producto.
AMEF de proceso:
En este caso, la herramienta se aplica a procesos de fabricación, producción o montaje. Identifica posibles modos de falla en los procesos y evalúa sus efectos sobre la calidad del producto final. Es la variación de la herramienta que acaba siendo la más utilizada en el ámbito de la ingeniería de producción, en el contexto de la gestión de riesgos de procesos. Además de buscar mejorar la eficiencia, eliminar defectos y reducir su variabilidad
AMEF del sistema:
se lleva a cabo a niveles más integrales, considerando el sistema en su conjunto. Analiza los modos de falla que pueden ocurrir en el sistema completo, incluida la interacción entre componentes y subsistemas. Este tipo de AMEF es útil para identificar riesgos que afectan la integridad, la funcionalidad y el rendimiento del sistema.
AMEF de servicio:
Se aplica a procesos o sistemas relacionados con servicios en lugar de productos físicos. Analiza los posibles modos de falla que pueden ocurrir al ofrecer un servicio, evaluando sus efectos en los clientes, la satisfacción del cliente y las operaciones del servicio. El FMEA de Servicios acaba siendo más relevante para sectores como la sanidad, el transporte, la logística y la atención al cliente .
Cada tipo de AMEF tiene su enfoque específico, permitiendo un análisis en profundidad de los modos de falla en diferentes contextos. La elección del tipo adecuado depende del objetivo y contexto del análisis que se esté realizando.
Beneficios de usar AMEF
De antemano, la aplicación del AMEF trae muchos beneficios en la gestión de riesgos, debido a la utilidad de la herramienta para anticipar fallas, defectos y errores en el contexto de la aplicación.
Por lo tanto, debido a la flexibilidad de la herramienta para abordar diversas situaciones diferentes, garantizando seguridad y confiabilidad, podemos mencionar entre los beneficios del AMEF:
- Mayor seguridad: al considerar los efectos potenciales de fallas en productos o procesos, ayuda a identificar riesgos que podrían comprometer su seguridad. De esta forma, anticipando estas fallas, es posible prevenir y proteger a los usuarios y empleados involucrados en los procesos productivos.
- Mayor facilidad para reconocer fallos: a través del desarrollo se podrá anticipar errores que podrían pasar desapercibidos a lo largo de los procesos de la empresa.
- Priorización de riesgos: con el desarrollo de la matriz, es posible analizar los riesgos de cada modo de falla, para priorizarlos. Esto es para que los equipos puedan centrar sus esfuerzos en problemas que son realmente críticos y tienen el potencial de causar un mayor impacto negativo en los procesos.
- Mejora de la planificación de proyectos: fase de planificación de procesos o productos, el AMEF puede ayudar a predecir fallos y en consecuencia. Además, ayuda a los equipos a diseñar soluciones más robustas, evitando posibles fallas durante todo el ciclo de vida del producto o proceso.
Paso a paso: aplicar AMEF de forma efectiva
Si bien el AMEF es una herramienta cambiante, de acuerdo a las diferentes necesidades de identificación y gestión de riesgos de una empresa, se recomienda una línea secuencial de aplicación.
Consulte la guía paso a paso para implementar y aplicar AMEF en sus procesos de gestión de riesgos:
- De primera mano se seleccionan los procesos, productos o sistemas que serán objeto de análisis de riesgos.
- Luego, se definen todos los posibles fallos para cada uno de los objetos de análisis. En el caso del AMEF de proceso se analiza cada uno de ellos. La atribución de fallas se hace no sólo a partir de sucesos ya observados en el proceso, sino también de fallas que se idealizan en la medida de lo posible. Así lo afirman los profesionales que conocen el sistema.
- Con todas las fallas seleccionadas, se debe pensar en los modos de falla (causas) para cada una de ellas, además de los efectos de las fallas.
- Luego de definir los modos de falla, se analizan los riesgos de cada uno de ellos. Esto se hace asignando un valor del 1 al 10 para cada modo de falla, para los siguientes criterios:
Gravedad del problema (G): donde 1 es «nunca» y 10 es «siempre»
Probabilidad de ocurrencia (O): donde 1 es “nunca” y 10 es “siempre”
Probabilidad de detección de fallas (D): comienza desde donde 10 es «nunca» y 1 es «siempre»
- Luego, los tres números se multiplicarán para generar un número de prioridad de riesgo (RPN). El RPN pasa a ser el valor de prioridad, el que clasifica los modos de fallo. Cuanto mayor sea el número, más crítica es la falla en cuestión y más rápido se debe tomar una medida o acción para evitarla.
- Con base en los datos obtenidos sobre los modos de falla, es necesario actuar sobre fallas que tienen un mayor índice de prioridad de riesgo. Se deben pensar en planes de acción que puedan traer consigo mejora o control de fallas, los cuales se pueden llevar a cabo a través de una lluvia de ideas por parte del equipo que está aplicando el AMEF.
¿Cuándo debo utilizar AMEF?
Deberíamos considerar la aplicación del AMEF cuando el objetivo sea mejorar la calidad y confiabilidad de sus productos garantizando al mismo tiempo la satisfacción del cliente. Al realizar el análisis, la empresa puede anticipar posibles fallos e implementar medidas preventivas para evitar que estos fallos se produzcan, o minimizar su impacto.
En este sentido, la matriz también es valiosa cuando se busca cumplir con requisitos regulatorios o de estandarización de seguridad (ver regulaciones de la entidad ISO). Ayuda a garantizar el cumplimiento y la seguridad de productos o procesos.
En otras palabras, cualquier empresa que se comprometa a mejorar sus procesos y productos puede obtener beneficios de la aplicación, independientemente del sector en el que opere.
Estableciendo prioridades con FMEA
Definir las prioridades del AMEF es muy importante para identificar cuáles son las fallas más críticas en un proceso, producto o servicio. Normalmente, la priorización de fallas se define en base a 3 (tres) factores distintos que se correlacionan: gravedad, ocurrencia y grado de detección.
Asimismo, la gravedad se refiere al impacto potencial de la falla, es decir, cómo esa falla impactará negativamente en la seguridad o las operaciones de la empresa. Cuanto mayor sea la puntuación de gravedad de la falla, más atención y acciones correctivas requiere.
La ocurrencia está relacionada con la probabilidad de que ocurra una falla. Por lo tanto, es muy importante que los miembros del equipo de aplicación tengan suficiente conocimiento de los procesos para saber cuándo ocurren fallas. Los modos de falla con un valor de ocurrencia más alto deben observarse más cuidadosamente para evitar esta alta incidencia de fallas.
Finalmente está el índice relacionado con el grado de detección de fallas, que representa el nivel de dificultad para identificar el respectivo modo de falla en los procesos. Cuanto mayor sea el valor asociado a esta variable, más difícil será de detectar. ¡Y presta atención! En este momento tenemos que tener mucho cuidado con la aparición de estos fallos, para que no pasen desapercibidos.
Una vez que se identifican las puntuaciones de gravedad, ocurrencia y detección, se multiplican para determinar la prioridad de cada modo de falla.
De esta manera, puede identificar qué modos de falla tienen la puntuación más alta. En consecuencia, son más críticos y requieren mayor atención en el seguimiento y corrección de los procesos.
Ejemplo práctico de uso de AMEF por EPR
EPR Consultoria fue contratada por una empresa siderúrgica de Araucária – PR, especializada en acero, para realizar un proyecto de estudio de riesgos de seguridad.
El proyecto tenía como objetivo comprender el flujo de máquinas y personas en 2 áreas de la planta (entrada principal a la acería y patio de palanquilla). Este entendimiento fue fundamental para evitar posibles accidentes debido a los constantes movimientos en estos lugares.
En principio se realizó un mapeo de todos los procesos analizados. De esta manera, fue posible identificar y diagnosticar los principales riesgos de seguridad en las áreas estudiadas. El resultado fueron 4 (cuatro) mapeos diferentes.
A partir de esto se desarrolló la Matriz AMEF, herramienta que permite identificar fallas, causas y efectos relacionados con cada una de las actividades. Además, se calculó un índice en función de la gravedad, ocurrencia y detección de fallas, para poder priorizarlas.
Todas las etapas del mapeo desarrolladas por el equipo de EPR se introdujeron en la matriz AMEF.
Finalmente, el equipo también desarrolló, en el informe final, un análisis de riesgos de las dos áreas en cuestión, basado en la percepción de los miembros del equipo. Para recopilar los resultados alcanzados, tanto en la matriz AMEF como en el informe de análisis de riesgos, también se elaboró un diagrama de causa y efecto .
El diagrama sirvió para representar, de forma más clara y visual, los problemas identificados en la matriz.