El balanceo de líneas de producción representa el flujo de operaciones en un sistema continuo, en el que el producto (o parte de él) se divide en un cierto número de operaciones o tareas que se distribuyen en estaciones de trabajo.
Para balancear las líneas de producción, primero hay que determinar la cadencia (TC), que es el tiempo máximo que se permite a una estación de trabajo de la línea de producción para completar un determinado conjunto de tareas, es decir, expresa la frecuencia con la que un componente del producto debe salir de la línea, o en otras palabras, el intervalo de tiempo entre dos componentes consecutivos.
Por ejemplo, una línea debe producir 800 piezas en 6 horas de trabajo. En este caso, el tiempo del ciclo será de 6 horas x 60 minutos / 800 = 0,45 minutos/pieza, es decir, cada 0,45 minutos la línea debe producir una pieza para llegar a la producción de 800 piezas al final del día.
El tiempo del ciclo se expresa como:
- TC = tiempo de producción/cantidad producida en tiempo de producción
Después de calcular la TC, determinamos el número mínimo de operadores que se requieren teóricamente para obtener la producción deseada en el tiempo especificado. En este caso, el tiempo de cada una de las estaciones de trabajo se suma y se divide por el TAC.
El número teórico de operadores se expresa como:
- N = tiempo total para producir un componente en la línea/ciclo de tiempo
Así pues, hay que verificar si el número teórico de operadores (N) es suficiente para las necesidades de producción, distribuyendo el trabajo en los puestos de trabajo y asignando en cada puesto de trabajo el menor número posible de operadores, teniendo en cuenta que el tiempo de cada operador debe ser menor o igual que la CT.
Si el número teórico de operadores (N) no es suficiente para lograr la producción deseada en el tiempo deseado, entonces tendremos que abrir más estaciones de trabajo para asignar más operadores, determinando así el número real de operadores (NR).
De la misma manera, puede ocurrir en esta distribución que se asigne más de un operador a las estaciones de trabajo y, en consecuencia, el número de estaciones de trabajo también se reduce.
Después de definir el número teórico y real de operadores, calculamos la eficiencia de equilibrio (E) expresada por:
- E = N/NR
EJEMPLO: Una línea de montaje presenta los siguientes procesos en los que cada operador trabaja 45 minutos por hora y desea ensamblar 10 productos por hora.
TC = 45/10 = 4.5 minutos/pieza
N = ?Ti/TC = 17,5/4,5 = 3,89 operadores teóricamente
Después de calcular el número teórico de operadores, se hace la división del trabajo entre ellos en los puestos, agrupando las actividades en los puestos de acuerdo con la secuencia lógica del proceso, sin exceder TC = 4.5.
Después, se calcula la eficiencia de equilibrio que es igual a:
E = N/NR = 3,89/5 = 77,8%
Tal como se presenta, no es posible obtener una producción de 10 piezas en 45 minutos con 4 operadores, siendo necesarios 5. Se observa que hubo una desigualdad entre los operadores, donde en los puestos 2 y 3 trabajaron el 100% del tiempo de ciclo, pero en la compensación en los demás puestos en porcentajes mucho menores.
Si la disposición en lugar de la línea de montaje se hiciera en una célula de fabricación, los operadores con menos carga de trabajo podrían ayudar a los demás, teniendo una mejor distribución del trabajo. De ahí la importancia de equilibrar la línea para una distribución adecuada de las actividades a los operadores, proporcionando así una mayor productividad a la organización.
